各種類型的模具的使用時間長短直接影響加工企業(yè)的生產(chǎn)效率及產(chǎn)品成本，正確的設計和合理使用外，模具在加工制造的各個環(huán)節(jié)也尤為重要。下面結(jié)合生產(chǎn)實踐，對各工序的影響進行分析：

1.模具的氮化處理模具經(jīng)試模合格后，應進行氮化，目前氮化工藝很多，氧化介質(zhì)不同其工藝就不同。比較理想的氮化效果應是擴散層深度0.15～0.2mm，其硬度HV760～550，這種氮化效果具有較高的耐磨性，能有效地避免鋁棒中的夾渣物對工作帶的劃傷。模具氮化質(zhì)量較好不僅能有效地改善擠壓型材的表面質(zhì)量，提高產(chǎn)品的成材率，而且能成倍提高模具使用壽命。

2.模具鋼冶金質(zhì)量的影響鋁擠壓模具要承受反復載荷，型腔要受到反復擠壓、摩擦及冷熱變化，因此模具材料要求具有熱強性、熱穩(wěn)定性、熱疲勞性、熱耐磨性和足夠的韌性。模具鋼中存在的冶金缺陷會降低鋼的強韌性和抗疲勞性能力。

3.鍛造、退火工藝的影響軋制鋼材有組織方向、強度差異，需通過鍛造改善組織，使碳化物破碎，且分布均勻，減輕偏移程度，提高鋼的致密度。軋制鋼材的鍛造比一般不小于3，鍛壓后硬度高且有殘余應力，應及時退火，以消除鍛造應力，降低硬度，提高機械加工切削性能。

4.機械加工的影響

（1）表面粗糙度的影響。

（2）銑削加工的影響。

（3）磨削加工的影響。

5.熱處理的影響影響熱處理的主要原因有加熱速度、淬火溫度、淬火速度等。而影響模具質(zhì)量的關鍵是淬火質(zhì)量，所以在淬火過程中要嚴格遵守淬火工藝和注意事項。

6.電加工質(zhì)量的影響當模具在線切割、電火花機床上加工時，表面會產(chǎn)生凝固層，該凝固層的硬度高，脆性大，微裂紋較多，使模具的斷裂抗力下降，易出現(xiàn)早期斷裂。所以一般在保證粗糙度要求和生產(chǎn)效率的情況下，以較小的電流加工效果好。另外，在加工模具出口帶時注意圓角過渡，避免產(chǎn)生應力集中。

7.工作帶拋光模具工作帶部分及分流腔部分的粗糙度決定鋁型材的表面質(zhì)量，特別是工作帶接觸面越粗糙，摩擦力越大，模具磨損越快，越容易堵模，從而擠壓力增大，造成模具崩裂報廢。工作帶拋光必須保證其平面度與擠壓方向平行的要求，以防止產(chǎn)生促流角或阻礙角，影響金屬流速造成堵模。

8.裝配質(zhì)量的影響對分流模與平模除有相同的質(zhì)量要求外，還要控制模具模孔的裝配質(zhì)量，使模芯與型孔各部位間隙配合均勻，否則會產(chǎn)生局部間隙超差而報廢。另外，在保證型材壁厚合格的情況下，盡量以壁厚下限裝配間隙，這樣可以提高模具使用壽命。

總的來說即使采取同樣的加工工序，同樣的材料，生產(chǎn)的模具也會有差別，我們要想有較好的使用壽命就得把材料，加工工序中的各個環(huán)節(jié)做到嚴格要求，這樣才會有好的模具。